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              各種閥門操作、維護、檢查要點

              資料整理:成都華標企管

              摘要:本短文明確了手動閥門、電動閥門、氣動/液動閥門、氣液聯動閥門的操作要點、日常維護和定期維護管理要點,值得參考。
               


              一、閥門的操作

              (一) 操作的一般原則

              1. 在線運行閥門操作前應與調控中心和運行管理部門聯系并取得許可。
              2. 閥門性能測試操作前,應制定測試方案和應急預案。
              3. 操作閥門時,應根據工藝要求,掌握開關速度。
              4. 同時操作多個閥門時,應注意操作順序,并滿足生產工藝要求。
              5. 開啟有旁通閥的大口徑閥門時,若兩端壓差較大,應先打開旁通閥調壓,再開主閥;主閥打開后,應立即關閉旁通閥。
              6. 操作開關型閥門時,應全開或全關。
              7. 閥門應保證良好潤滑,運行靈活。
              8. 通常情況下,關閉閥門時手輪(手柄)向順時針方向旋轉,開啟閥門時手輪(手柄)向逆時針方向旋轉。
              9. 手輪(手柄)直徑(長度)小于或等于320mm時,應由一人操作。
              10. 手輪(手柄)直徑(長度)大于320mm時,允許多人共同操作,或者借助適當的杠桿(一般不超過0.5m)操作閥門。
              11. 操作閥門時,應均勻用力,不得用沖擊力開關閥門。
              12. 手動操作閘閥和截止閥,到全開或全關位置時,應適當回轉手輪。
              13. 閥室內安裝的閥門,應用引氣管將執行機構排氣引出室外。

               

              (二)操作前檢查

              1. 操作前應注意檢查閥門開關位置標志。
              2. 操作前應確認電動閥門無綜合報警信號。
              3. 電動閥門啟動前,應檢查電動閥操作方式選擇開關(LOR)。處于遠控操作時,LOR開關處于R(遠控)狀態。處于現場操作時,LOR開關處于L(現場)狀態。(注:LOR選擇開關 local or off or remote selector switch:用來選擇設備控制方式為現場控制狀態、關斷狀態或者遠程狀態的電氣元件。)
              4. 液動閥門檢查油箱油位和油質應符合要求,液壓油泵、油路的各部位及密封處應無滲漏;如有手壓泵,狀態應完好。
              5. 使用前全面檢查各連接部位應連接可靠。
              6. 檢查閥位指示與閥的實際開關位置應相符,閥門現場開關狀態指示與遠傳開關狀態指示應一致
              7. 氣液執行機構進氣閥應處于全開狀態,氣壓值應達到規定要求。
              8. 檢查氣液執行機構氣路和油路管路接頭處應無泄漏。
              9. 氣液執行機構初次使用或檢修完畢投用前,應首先用手動換向閥選擇開或關,用手壓泵檢查執行機構的工作情況,閥門開關運行應平穩、無卡阻現象。
              10. 檢查氣動執行器動作與閥門開關的一致性和協調性。
              11. 氣動執行器和閥門應保證良好潤滑,運行靈活。
              12. 閥門在關閉情況下,若穩壓缸的壓力低于規定值,應給穩壓缸加壓。
              13. 閥門開關不到位時,應及時進行檢修。

               

              (三)閥門操作

              1.電動閥門
              1)現場操作閥門時,應監視閥門開關位置指示和閥桿運行情況,閥門開度應符合要求。
              2)對行程控制器和超力矩保護控制器整定后的閥門,首次全開或全關閥門時,應注意監視其對行程的控制情況,如閥門開關到位后,電動執行機構仍沒有停止的,應立即手動緊急停機。
              3)在開、關閥門過程中,發現信號指示燈指示有誤、閥門有異常響聲時,應及時停機檢查。

              2.氣動、液動閥門
              1)在第一次投用執行器時,應進行往復循環動作數次,使活塞密封環及活塞桿密封圈良好磨合。
              2)調整閥門開關速度時,應通過執行器上的流量控制閥來均勻調節流速在合適的范圍內,避免閥門開關速度過快。不應限制進口的流量和過分限制排量,以防閥門運行不穩定。

              3.電液聯動閥門
              1)手動操作前將選擇旋鈕置于手動位置,操作手輪開關閥門。
              2)電液聯動操作前將選擇旋鈕置于電液聯動位置,現場按鈕或遠程點擊開關閥門。

              4.氣液聯動閥門
              1)手動操作時,開(或關)液壓定向控制閥,而后搖動手壓泵即可實現閥門開關。
              2)氣液聯動現場操作時,液壓定向控制閥選擇在自動(氣動)位置,操作開關手柄,即可實
              現閥門開或關。調節可調式減壓閥開度大小,可決定閥門開關速度
              3)氣液聯動遠程操作時,控制中心遠程點擊開關閥門。干線緊急截斷閥自動關閉后,應現場
              手動復位后方可遠程開閥。

              5.壓降速率超限保護
              1)調節膜片式導閥,使壓降速率達到規定值。
              2)調節延時罐進氣閥,使延時時間達到所需要值。
              3)液壓定向控制閥選擇在自動(氣動)位置。
              4)當管線發生爆管時,壓降速率在延時時間內連續超過所設定值,經控制系統調節,氣液壓罐進氣,使閥門關閉。
              5)Shafer lineguard2000,2200裝置中壓降速率、延時時間及閥門關閉所需時間應在計算機中設定。

               

              二、閥門的維護

              (一)日常維護

              1. 應保持閥體及附件的清潔。
              2. 檢查閥門的油杯、油嘴、閥桿螺紋和閥桿螺母及傳動機構的潤滑情況,及時加注合格潤滑油、脂
              3. 檢查閥門填料壓蓋、閥蓋與閥體連接及閥門法蘭等處應無滲漏。
              4. 檢查支架和各連接處的螺栓應連接緊固,閥門防腐和保溫完好。
              5. 閥門的填料壓蓋不宜壓得過緊,應以閥桿開關運動靈活為準。
              6. 閥門在使用過程中,不宜帶壓更換或添加填料密封。
              7. 閥門顯示屏、指示燈等應無故障。
              8. 對裸露在外的閥桿螺紋要保持清潔,宜用符合要求的機械油進行防護,并加保護套進行保護。
              9. 不應在閥門全關位置對閥體螺栓進行高溫下緊固。
              10. 檢查閥門如發現損壞應及時修補。

              (二)定期維護

              1. 定期對閥門的手動機構、電動、液動、氣動執行機構及附件進行檢査和測試,保證閥門正常運行。
              2. 定期清理閥門的氣動和液動系統,入冬前應對閥體進行排污。
              3. 對于長期關閉狀態下的閥門,閥體內存油容易受熱膨脹,宜定期打開閥蓋絲堵泄壓。
              4. 冬季應注意閥門的防凍,及時排凈停用閥門和管線里的積水。
              5. 按說明書規定定期更換電動閥減速箱中的潤滑油(脂)。
              6. 定期清理或更換動力源過濾器的濾芯。
              7. 定期對閥門執行機構的儀表接線盒進行嚴密性和防爆性檢查。
              8. 采用相對位置編碼器的電動執行機構應定期更換電池,周期不大于3年。
              9. 遠控操作的閥門,應定期進行遠控開關操作功能的測試。


              (四)閥門存放維護

              1.不銹鋼及其他不允許鐵質污染的閥門不得與碳鋼接觸。
              2.閥門倉庫應保持清潔干燥。閥門可整齊放置于庫房貨架或地面,閥門兩端應有防護措施,不得將法蘭面直接接觸地面。

               

              3.閥門宜放置在干燥和通風的室內庫房儲存,室外存放的閥門,應有防護設施。
              4.閥門搬運應釆取措施,防止閥門損傷、損壞或標識脫落。禁將鎖具直接綁在手輪上搬運,并不得倒置
              5.外露閥桿應涂油脂保護,鋼制法蘭密封面部位應涂防銹劑保護。
              6.存放時間較長的閥門應定期檢查保養,如標識不清或已經脫落,應重新做好相應標識。
              7.退庫的閥門應重新登記并標識(名稱、規格型號、質量狀態等),并根據領用時間及現場情況確定是否重新進行復驗。

               


               

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